螺旋输送机设计手册（螺旋输送机设计手册电子版）

编辑：马箫 2026-09-17 06:02 浏览：32 次

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1、螺旋输送机设计手册（螺旋输送机设计手册电子版） 2、螺旋输送机设计手册电子版 3、螺旋输送机的设计 4、螺旋输送机选型手册 5、螺旋输送机螺旋轴的设计计算

螺旋输送机设计手册（螺旋输送机设计手册电子版）

一、设计任务书

设计带式输送机的传动装置。

工作条件：带式输送机连续单向运转，工作平稳无过载，空载起动，输送带速度允许误差±5% ；两班制工作（每班按8小时计算），使用期限10年，小批量生产。

具体的设计任务包括：

（1）传动方案的分析和拟定；

（2）电动机的选择，传动装置的运动和动力参数的计算；

（3）传动零件的设计（带传动、单级齿轮传动）；

（4）轴和轴承组合设计（轴的结构设计，轴承组合设计，低速轴弯、扭组合强度校核，低速轴上轴承寿命计算）；

（5）键的选择及强度校核（低速轴上键的校核）；

（6）联轴器的选择；

（7）减速器的润滑与密封；

（8）减速器装配草图俯视图设计（箱体、附件设计等）；

二、传动方案的拟定及电动机的选择

已知条件：运输带的有效拉力 F=3000N，传送带的速度为 v=2m/s，滚筒直径为 D=300mm。连续单向运转，工作平稳无过载。

1、传动方案的拟定采用V带传动及单级圆柱齿轮传动。

（1）、类型：采用Y系列三相异步电动机

（2）、容量选取：工作机有效功率：Pw=FV/1000=3000 2/1000=6KW

设：V型带效率：滚动轴承效率：闭式齿轮传动（设齿轮精度为8级）效率:弹性联轴器效率：卷筒轴效率

6: 滚筒效率

查表得 2=0.99 3=0.97 4=0.97 5=0.98

6=0.96

传动装置总效率为：总= 1 2^2 3 4 5 6

=0.96×0.99^2×0.97×0.97×0.98×0.96=0.83

电动机所需功率为：Pd=FV/1000×0.83=7.23KW

查《机械设计基础课程设计》附录二，选取电动机的额定功率 Pe=7.5kW

（3）、确定电动机转速

滚筒转速为：=60×1000V/πD

=60×1000×2／π×300=127.4r／min

因带传动的传动比2-4为宜，齿轮传动的传动比3-5为宜，则

最大适宜传动比为

最小适宜传动比为

则电动机转速可选范围为：nd=i =127.4×（6~20）=764.4~2548 r／min

可选的同步转速有1000r／min 1500r／min 3000r／min

三种，三种方案的总传动比分别为：

i =7.61 i =11.3 =22.76

考虑到电动机转速越高，价格越低，尺寸越小，结构更紧凑，故选用同步转速为的电动机。

查《机械设计基础课程设计》附录二，得此电动机的型号为 Y132M-4。

电动机型号：Y132M-4

额定功率：7.5

满载转速：1440

启动转矩：2.2

最大转矩：2.2

由电动机具体尺寸参数，得

中心高： 132mm

外型尺寸： 515*（270/2+210）315

底脚安装尺寸：216 178

地脚螺孔直径：12

轴外伸尺寸：38 80

装键部位尺寸：10 33 38

2、计算传动装置的总传动比并分配传动比

（1）、总传动比： i总=11.3

（2）、分配传动比：取带传动比 i带=2.8，则减速器传动比 i齿=11.3/2.8=4。

三、传动装置的运动和动力参数计算

1、各轴转速计算nⅠ= ／i带=1440／2.8=514.286 r／minnⅡ=nⅠ／i齿=514.286／4.0=127.4 r／min滚筒n筒=nⅡ=127.4 r／min

2、各轴输入功率计算PⅠ= Pd 带=7.23×0.96=6.94kwPⅡ=PⅠ2=6.94×096=6.66 kw

3、各轴输入转矩计算

Td=9550×Pd／nⅠ=9550×7.23／1440=47.95Nm

TⅠ=9550×PⅠ／nⅠ= 9550×6.94／514.286=128.87Nm

TⅡ=9550×PⅡ／nⅡ=9550×6.66／172.4=499.286Nm

四、传动零件的设计计算

（一）、V带及带轮的设计

已知条件：电动机型号为 Y132M-4 中心高132mm，电动机的输出功率为 7.5kw。满载转速为 1440r／min。每天运转时间为16小时（八小时每班，两班制），I轴转速为 514.286 r／min

齿轮传动传动比：i=nⅠ／nⅡ=4

（1）、确定计算功率每天运转时间为16小时的带式输送机的工况系数 =1.2。则 = Pe=1.2×7.5=9 kw

(2)、选择V带型号查表知选A型带

并考虑结构紧凑性等因素，初选用窄V带SPA型。

（3）、确定带轮的基准直径和

I、初选小带轮直径

一般取，并取标准值。查表取小带轮直径为125m m。机中心高为 H=132mm，由，故满足要求。

II、验算带速V=пd1n1／60×1000=3.14×125×1440／60×1000=9.42m／s

一般应使，故符合要求。

III、计算大带轮直径

要求传动比较精确，考虑滑动率，取 =0.01有 =（1- ）i带 =（1-0.01）×125×2.825=346.959mm

取标准值 =350mm

则传动比 i=2.8

对减速器的传动比进行修正，得减速器的传动比 i=4

从动轮转速为 n2=127.4r／min

IV、确定中心距和带长

【1】由式，可

得332.5 mm≤a≤950 mm

取初步中心距 =750mm

（需使 a》700）

【2】初算带长 Dm=（D1+D2）／2=237.5 mm

Δ=（D2-D1）／2=112.5mm

L= +2a+Δ ／2=2402mm

选取相近的标准长度 Ld=2500mm

【3】确定中心距实际中心距

a≈ +(Ld-L) ／2=750+(2500-2402)/2

=800mmV、验算小轮包角

【1】计算单根V带的许用功率由SPA带的 =125mm, n=1440r／mini带=2.8

得 =1.93kw又根据SPA带 Δ =0.17kw又由 Ld=2500mm

查表，长度系数 =180°-Δ×60°／a=164.7°同时由 =164.7°得包角系数 Ka=0.964【2】、计算带的根数z

Z=Pc／（P0+ΔP0）Kl Ka=4.079取z=5

SPA带推荐槽数为1-6，故符合要求。

VI、确定初拉力单位长度质量 q=0.1kg／m

单根带适宜拉力为：=161.1N

VII、计算压轴力

压轴力为：

FQ=2z sin( a1／2)= 1596.66N

VIII、张紧装置

此处的传动近似为水平的传动，故可用调节中心距的方案张紧。VIIII、带轮的结构设计已知大带轮的直径da2=350mm，小带轮的直径为 da1=125mm。对于小带轮，由于其与电动机输出转轴直接相连，故转速较高，宜采用铸钢材料，又因其直径小，故用实心结构。对于大带轮，由于其转速不甚高，可采用铸铁材料，牌号一般为HT150或HT200，又因其直径大，故用腹板式结构。（二）、齿轮设计

已知条件：已知输入功率P1=6.94kw ，转速为 n1=514.286 r/min，齿数比 u=4，单向运转，载荷平稳，每天工作时间为16小时，预计寿命为10年。

（1）、选定齿轮类型、材料、热处理方式及精度等级

A、采用直齿圆柱齿轮传动。

B、带式输送机为一般机械，速度不高，选用8级精度。

C、查表小齿轮材料为45钢，调质处理，平均齿面硬度为250HBS。大齿轮材料为45钢，正火处理，平均齿面硬度为200 HBS。

（2）、初步计算齿轮参数因为是闭式齿面齿轮传动，故先按齿面接触疲劳强度设计，按齿根弯曲疲劳强度校核。

小齿轮分度圆的直径为

A、 Ad==85

B、计算齿轮转矩TⅠ=9550×PⅠ／nⅠ= 9550×6.94／514.286=128.87 Nm

C、取齿宽系数

齿数比为u=4

D、取 ,则大齿轮的齿数: =84

E、接触疲劳极限

[σH]lim =610MPa, [σH]lim =500MPa

应力循环次数N1=60×514.286×10×300×16=1.48×10 N2=N1/u=3.7×10

查图得接触疲劳寿命极限系数为 =1, =1.1

取安全系数SH=1

则接触应力：

[σ ] =[σ ]lim1ZN1/SH=610×1/1=610MPa

[σ ] =[σ ]lim2ZN2/SH=550MPa

取 [σ ]=550 MPa则 =85

>=66mm 取d1=70mm

（3）、确定传动尺寸1、计算圆周速度v=pd1n1/60*1000=1.77m/s

2、计算载荷系数

查表得使用系数

由 v=1.77 ，8级精度，查图得动载系数

查表得齿间载荷分配系数

查表得齿向载荷分布系数（非对称布置，轴刚性小）

得

3、确定模数： m=d1/z1=70/21=3.33mm，取标准模数为 .5

4、计算中心距：a=m(z1+z2)/2=183.75mm圆整为a=185mm

5、精算分度圆直径d1=mz1=3.5×21=73.5mm

d2=mz2=3.5×84=294mm

6、计算齿宽

b1= d1=1.1×73.5=80mm

取 b2=80mm， b1=85mm

7、计算两齿轮的齿顶圆直径、齿根圆直径小齿轮：

齿顶圆直径：da1=m(z1+ha*)=3.5×(21+1)=77mm

齿根圆直径：

df1=m(z1-2ha*-2c)=3.5×(21-2×1-2×0.25)=64.75mm

大齿轮：

齿顶圆直径：

da2=297.5mm

齿根圆直径：

df2=285.25mm

（4）、校核齿根弯曲强度

由

式中各参数的含义

1、的值同前

2、查表齿形系数 Ya1=2.8 Ya2=2.23应力校核系数 Ysa1=1.55 Ysa2=1.77

4、许用弯曲应力

查图6-15（d）、（c）的弯曲疲劳强度系数为=1查图得弯曲疲劳寿命系数，取安全系数，故有KFN1=0.85 KFN2=0.8

满足齿根弯曲强度。

（5）结构设计

小齿轮的分度圆直径为，故可采用实心结构

大齿轮的分度圆直径为，故应采用腹板式结构

（6）、速度误差计算经过带轮和齿轮设计后，

滚筒的实际转速n= /i= =127.57r/min

滚筒理论要求转速为 127.4r/min

则误差为

故符合要求。

五、轴的设计计算

（一）、低速轴的设计校核

低速轴的设计

已知：输出轴功率为 =6.66KW，输出轴转矩为 =499.286Nm，输出轴转速为 =127.4r/min，寿命为10年。

齿轮参数： z1=21， z2=84，m=3.5，

1、选择轴的材料

该轴无特殊要求，因而选用调质处理的45钢，查得

2、求输入轴的功率，转速及扭矩

已求得，PI=6.94KW , TI=128.872Nm， nI= 514.286r/min

3、初步估算最小轴径

最小轴径当选取轴的材料为45钢，C取110=

输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径。考虑到轴上开有键槽对轴强度的影响，轴径需增大5%。d=(1+5%)41.3=43.4mm则d=45mm为使所选直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选择联轴器。联轴器的扭矩 ,查表得，又TII=499.286Nm，则有

Tc=kT=1.5 499.286Nm=748.9Nm

理论上该联轴器的计算转矩应小于联轴器的公称转矩。

从《机械设计基础课程设计》查得采用型弹性套柱联轴器。

该联轴器所传递的公称转矩

取与该轴配合的半联轴器孔径为 d=50mm，故轴径为d1=45mm

半联轴器长，与轴配合部分长度 L1=84mm。

轴的结构设计

装联轴器轴段I-II: =45mm，因半联轴器与轴配合部分的长度为，为保证轴端挡板压紧联轴器，而不会压在轴的端面上，故略小于，取 =81mm。

（2）、装左轴承端盖轴段II-III：

联轴器右端用轴肩定位，取 =50mm，轴段II-III的长度由轴承端盖的宽度及其固定螺钉的范围（拆装空间而定），可取 =45mm.

（3）、装左轴承轴段III-VI：

由于圆柱斜齿轮没有轴向力及 =55,初选深沟球轴承，型号为6211，其尺寸为

D×d×B=100×55×21，故 =55。轴段III-VI的长度由滚动轴承的宽度B=21mm，轴承与箱体内壁的距离s=5～10（取 =10），箱体内壁与齿轮距离a=10～20mm（一般取）以及大齿轮轮毂与装配轴段的长度差（此处取4）等尺寸决定：

L3=B+s+a+4=21+10+14+4=49mm

取L3=49mm。

（4）、装齿轮轴段IV-V：

考虑齿轮装拆方便，应使d4>d3=55mm，轴段IV-V的长度由齿轮轮毂宽度 =80mm决定，取 =77mm。

（5）、轴环段V-VI：考虑齿轮右端用轴环进行轴向定位，取d5=70mm。轴环宽度一般为轴肩高度的1.4倍，即=1.4h=10mm。

（6）、自由段VI-VII：考虑右轴承用轴肩定位，由6211轴承查得轴肩处安装尺寸为da=64mm，取d6=60mm。轴段VI-VII的长度由轴承距箱体内壁距离，轴环距箱体内壁距离决定，则 =19mm。

（7）、右轴承安装段VII-VIII：选用6211型轴承，d7=55mm，轴段VII-VIII的长度由滚动轴承宽度B=21mm和轴承与箱体内壁距离决定，取。

轴总长为312mm。

3轴上零件的定位齿轮、半联轴器与轴的周向定位均用平键连接。按 =45mm，由手册查得平键剖面，键槽用键槽铣刀加工，长为70mm。半联轴器与轴的配合代号为

同理由 =60mm，选用平键为10×8×70，为保证良好的对中性，齿轮轮毂与轴的配合代号为，滚动轴承与轴的周向定位是靠过盈配合来保证的，此处选。

4考虑轴的结构工艺性

轴端倒角取 .为便于加工，齿轮、半联轴器处的键槽分布在同一母线上。

5、轴的强度验算

先作出轴的受力计算简图，如图所示，取集中载荷作用在齿轮的中点，

并找出圆锥滚子轴承的支反力作用点。由表查得代号为6211轴承 ,B=21mm。则

L1=41.5+45+21/2=97mm

L2=49+77/2-21/2=77mm

L3=77/2+10+19+31-21/2=88mm

(1)、计算齿轮上的作用力输出轴大齿轮的分度圆直径为

d2=294mm，则圆周力径向力轴向力Fa=Ft tan =Ft tan 0°=0

（2）、计算轴承的支反力【1】、水平面上支反力

R =Ft L3/(L2+L3)= R =FtL2/(L2+L3)= 【2】、垂直面上支反力【3】、画弯矩图截面C处的弯矩

a、水平面上的弯矩b、垂直面上的弯矩c、合成弯矩Md、扭矩

T=T =499286Nmme、画计算弯矩

因单向运转，视扭矩为脉动循环，，则截面B、C处的当量弯矩为=299939Nmm

f、按弯扭组合成应力校核轴的强度可见截面C的当量弯矩最大，故校核该截面的强度查表得，因，故安全。A截面直径最小，故校核其强度查表得，因，故安全。

g、判断危险截面

剖面A、B、II、III只受扭矩，虽有键槽、轴肩及过渡配合等所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度，但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕地确定的，所以剖面A、B、II、III均无需校核。

从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，剖面IV和V处过盈配合所引起的应力集中最严重；从受载的情况看，剖面C处最大。剖面V的应力集中的影响和剖面IV的相近，但剖面V不受扭矩作用，同时轴径也比较大，故不必作强度校核。剖面C上虽然最大，但应力集中不大（过盈配合及键槽引起的应力集中均在两端），而且这里轴的直径最大，故剖面C也不必校核。剖面VI显然更不必校核，又由于键槽的应力集中系数比过盈配合的小，因而该轴只须校核IV既可。（二）、高速轴的设计校核

高速轴的设计

已知：输入轴功率为PⅠ=6.94 kw ，输入轴转矩为TⅠ= 128.87Nm

，输入轴转速为nⅠ=514.286 r／min，寿命为10年。

齿轮参数： z1=21，z2=84，m=3.5，。

1、选择轴的材料

该轴无特殊要求，因而选用调质处理的45钢，由表查得

1、求输出轴的功率，转速及扭矩。

已求得 =127.4 r／min=6.66kw=499.286Nm

初步估算最小轴径

最小轴径 d min= 由表可知，当选取轴的材料为45钢，C取110d min=26.2 mm此最小直径显然是安装大带轮处轴的直径。考虑到轴上开有键槽对轴强度的影响，轴径需增大5%。则 d min=1.05 26.2=27.5mm，取 =28 mm

2、轴的结构设计（1）、装带轮轴段I-II: =28 mm,轴段I-II的长度根据大带轮的轮毂宽度B决定，已知 =60mm，为保证轴端挡板压紧带轮，而不会压在轴的端面上，故略小于，故取 =57mm。

（2）、装左轴承端盖轴段II-III：

联轴器右端用轴肩定位，取 ,轴段II-III的长度由轴承端盖的宽度及其固定螺钉的范围（拆装空间而定），可取

（3）、装左轴承轴段III-IV：

由于圆柱直齿轮无轴向力及 ,初选深沟球轴承，型号6207，其尺寸为 , 。

轴段III-VI的长度由滚动轴承的宽度,滚动轴承与箱体内壁距离，等尺寸决定：。

（4）、间隙处IV-V：高速轴小齿轮右缘与箱体内壁的距离。

取，

（5）、装齿轮轴段V-VI：

考虑齿轮装拆方便，应使，取，轴段V-VI的长度由齿轮轮毂宽度B=80mm决定，取。

（6）、轴段VI-VII：与轴段IV-V同。。

（7）、右轴承安装段VII-VIII：选用6207型轴承， B=17mm ，轴VII-VIII的长度取

轴总长为263mm。

3、轴上零件的定位

小齿轮、带轮与轴的周向定位均用平键连接。按 =28mm，由手册查得平键剖面，键槽用键槽铣刀加工，长为45mm。带轮与轴的配合代号为。同理由，选用平键为，为保证良好的对中性，齿轮轮毂与轴的配合代号为，滚动轴承与轴的周向定位是靠过盈配合来保证的，此处选。

4、考虑轴的结构工艺性

轴端倒角取。

为便于加工，齿轮、带轮处的键槽分布在同一母线上。

7、轴的强度验算

先作出轴的受力计算简图，如图所示，取集中载荷作用在齿轮的中点，并找出圆锥滚子轴承的支反力作用点。查《机械设计课程设计指导书》得代号为6207的深沟球轴承 a=17mm，则

L1=57/2+50+17/2=87mm

L2=17/2+12+10+80/2=70.5mm

L3=17/2+12+10+80/2=70.5mm

(1)、计算齿轮上的作用力输出轴小齿轮的分度圆直径为d1=mz1=3.5 21=73.5mm则圆周力径向力轴向力 Fa=0

（2）、计算轴承的支反力【1】、水平面上支反力RHA=FtL3/(L2+L3)=1/2Ft=1753.4N RHB=FtL2/(L2+L3)= 1/2Ft=1753.4N 【2】、垂直面上支反力RVA=3220NRVB= =347N

【3】、截面C处的弯矩

1、水平面上的弯矩2、垂直面上的弯矩3、合成弯矩M4、扭矩

T= TⅠ= 128.87Nm

5、计算弯矩

因单向运转，视扭矩为脉动循环，，则截面C、A、D处的当量弯矩为6 、按弯扭组合成应力校核轴的强度

可见截面A的当量弯矩最大，故校核该截面的强度查表得，因，故安全。

截面D的直径最小，故校核该截面的强度因，故安全。5、判断危险截面

键连接设计

I、带轮与输入轴间键连接设计

轴径，轮毂长度为，查手册，选用A型平键，其尺寸为。

现校核其强度：, ，。查手册得，因为，故满足要求。

II、小齿轮与输入轴间键连接设计

轴径 d=50mm，轮毂长度为，查手册，选用A型平键，其尺寸为 .

现校核其强度：

TI=128872Nmm, ，。查手册得，因为，故满足要求。

键连接设计

III、大齿轮与输出轴间键连接设计

轴径d=60mm，轮毂长度为，查手册，选用A型平键，其尺寸为

现校核其强度：TII=499.286 Nm，，。查手册得，因为，故满足要求。

IV、半联轴器与输出轴间键连接设计

轴径，半联轴器的长度为，查手册，选用A型平键，其尺寸为 .

现校核其强度：, ，。查手册得，因为，故满足要求。

七、滚动轴承的选择及寿命计算

滚动轴承的组合设计及低速轴上轴承的寿命计算

已知条件：

采用的轴承为深沟球轴承。

一、滚动轴承的组合设计

1、滚动轴承的支承结构

输出轴和输入轴上的两轴承跨距为H1=155mm,H2=150mm ，都小于350mm。且工作状态温度不甚高，故采用两端固定式支承结构。

2、滚动轴承的轴向固定

轴承内圈在轴上的定位以轴肩固定一端位置，另一端用弹性挡圈固定。

轴承外圈在座孔中的轴向位置采用轴承盖固定。

3、滚动轴承的配合

轴承内圈与轴的配合采用基孔制，采用过盈配合，为。

轴承外圈与座孔的配合采用基轴制。

4、滚动轴承的装拆装拆轴承的作用力应加在紧配合套圈端面上，不允许通过滚动体传递装拆压力。装入时可用软锤直接打入，拆卸时借助于压力机或其他拆卸工具。

5、滚动轴承的润滑对于输出轴承，内径为d=55mm，转速为n=127.4 ，则，查表可知其润滑的方式可为润滑脂、油浴润滑、滴油润滑、循环油润滑以及喷雾润滑等。同理，对于输入轴承，内径为35，转速为514.286 r/min，查表可知其润滑的方式可为润滑脂、油浴润滑、滴油润滑、循环油润滑以及喷雾润滑等

6、滚动轴承的密封对于输出轴承，其接触处轴的圆周速度故可采用圈密封。

二、低速轴上轴承寿命的计算

已知条件：

1轴承 , 2轴承轴上的轴向载荷为0径向载荷为

查表得 ,则轴承轴向分力

Fs1=Fr1/2Y=567N

Fs2=Fr2/2Y=496N

易知此时Fs1 > Fs2

则轴承2的轴向载荷轴承1轴向载荷为.

且低速轴的转速为127.4

预计寿命 =16 57600h

I、计算轴承1寿命

6、确定值

查《机械设计基础课程设计》表，得6207基本动荷 ,基本额定静载荷。

7、确定e值

对于深沟球轴承，则可得 e=0.44

8、计算当量动载荷P

由

故满足要求。

II、计算轴承2寿命

1、确定值

查《机械设计基础设计》，得6211型轴承基本额定动载荷 ,基本额定静载荷。

2、确定e值

对于深沟球轴承6200取，则可得e=0.44

4、计算当量动载荷P

由由表10-5查得 ,则

P=Fr2=1687N

5、计算轴承寿命

由

查表10-7，可得 ,取；查表10-6可得（常温下工作）；深沟球轴承轴承，寿命指数为，则

> ,故满足要求。

八、联轴器的选择与低速轴轴端相连的半联轴器为弹性套柱销联轴器，型号为，其公称转矩为，而计算转矩值为：，故其强度满足要求。

九、箱体结构设计

箱体采用灰铸铁铸造而成，采用剖分式结构，由箱座和箱盖两部分组

成，取轴的中心线所在平面为剖分面。

箱体的强度、刚度保证

在轴承座孔处设置加强肋，做在箱体外部。外轮廓为长方形。

机体内零件的密封、润滑

低速轴上齿轮的圆周速度为：由于速度较小，故采用油池浸油润滑，浸油深度为：高速轴上的小齿轮采用溅油轮来润滑，利用溅油轮将油溅入齿轮啮合处进行润滑。

3、机体结构有良好的工艺性.

铸件壁厚为8mm，圆角半径为R=5。机体外型简单，拔模方便.

4. 对附件设计A 视孔盖和窥视孔

在机盖顶部开有窥视孔，能看到传动零件啮合区的位置，并有足够的空间，以便于能伸入进行操作，窥视孔有盖板，机体上开窥视孔与凸缘一块，便于机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，用M8螺钉紧固。

B 油螺塞：

放油孔位于油池最底处，并安排在减速器不与其他部件靠近的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并加封油圈加以密封。

C 油标：

油标位在便于观察减速器油面及油面稳定之处。

油尺安置的部位不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出.

D 通气孔：

由于减速器运转时，机体内温度升高，气压增大，为便于排气，在机盖顶部的窥视孔改上安装通气器，以便达到体内为压力平衡.

E 定位销：

为保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一圆锥定位销，以提高定位精度.

F 吊钩：

在机盖上直接铸出吊钩和吊环，用以起吊或搬运较重的物体.机箱尺寸名称符号结构尺寸/mm

箱座壁厚

箱盖壁厚

箱座凸缘厚度

箱盖凸缘厚度

箱底座凸缘厚度

箱座上的肋厚

箱盖上的肋厚

轴承旁凸台的高度

轴承旁凸台的半径

轴承盖的外径

140/112

地

脚

螺

钉直径

M16数目

4通孔直径

20沉头座直径

32底座凸缘尺寸

连

接

螺

栓轴承旁连接螺栓直径

M12箱座的连接螺栓直径

M8连接螺栓直径

M18通孔直径

9沉头座直径

26凸缘尺寸 15

定位销直径

轴承盖螺钉直径

M8A

视孔盖螺钉直径

吊环螺钉直径

箱体内壁至轴承座端面距离

大齿轮顶圆与箱体内壁的距离

齿轮端面与箱体内壁的距离

15十、润滑与密封

滚动轴承的润滑

由于轴承周向速度为，所以宜开设油沟、飞溅润滑。

润滑油的选择

齿轮与轴承用同种润滑油较为便利，考虑到该装置用于小型设备，选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。

密封方法的选取

选用凸缘式端盖易于调整，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定

十一、设计小结十二、参考资料1《画法几何及工程制图第六版》朱辉、陈大复等编上海科学技术出版社2、《机械设计基础课程设计》陈立德主编高等教育出版社3、《机械设计计算手册第一版》王三民主编化学工业出版社4、《机械设计第四版》邱宣怀主编高等教育出版社我的设计作业F=3000N V=2m/s D=300mm

螺旋输送机设计手册电子版

变频器设定基本参数有哪些？启动数据，选择指令源，频率给定源，最大频率，最小频率，加减速时间，V/F曲线。变频器功能参数很多，一般都有数十甚至上百个参数供用户选择。实际应用中，没必要对每一参数都进行设置和调试，多数只要采用出厂设定值即可。但有些参数由于和实际使用情况有很大关系，且有的还相互关联，因此要根据实际进行设定和调试。因各类型变频器功能有差异，而相同功能参数的名称也不一致，为叙述方便，本文以富士变频器基本参数名称为例。由于基本参数是各类型变频器几乎都有的，完全可以做到触类旁通。一加减速时间加速时间就是输出频率从0上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到0所需时间。通常用频率设定信号上升、下降来确定加减速时间。在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。加速时间设定要求：将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸；减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警；然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。二转矩提升又叫转矩补偿，是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围f/V增大的方法。设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。对于变转矩负载，如选择不当会出现低速时的输出电压过高，而浪费电能的现象，甚至还会出现电动机带负载起动时电流大，而转速上不去的现象。三电子热过载保护本功能为保护电动机过热而设置，它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。本功能只适用于“一拖一”场合，而在“一拖多”时，则应在各台电动机上加装热继电器。电子热保护设定值(%)=[电动机额定电流(A)/变频器额定输出电流(A)]×100%。四频率限制即变频器输出频率的上、下限幅值。频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。在应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。五偏置频率有的又叫偏差频率或频率偏差设定。其用途是当频率由外部模拟信号(电压或电流)进行设定时，可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低，如图1。有的变频器当频率设定信号为0%时，偏差值可作用在0～fmax范围内，有的变频器(如明电舍、三垦)还可对偏置极性进行设定。如在调试中当频率设定信号为0%时，变频器输出频率不为0Hz，而为xHz，则此时将偏置频率设定为负的xHz即可使变频器输出频率为0Hz。六频率设定信号增益此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。它是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压(+10v)的不一致问题；同时方便模拟设定信号电压的选择，设定时，当模拟输入信号为最大时(如10v、5v或20mA)，求出可输出f/V图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可；如外部设定信号为0～5v时，若变频器输出频率为0～50Hz，则将增益信号设定为200%即可。七转矩限制可分为驱动转矩限制和制动转矩限制两种。它是根据变频器输出电压和电流值，经CPU进行转矩计算，其可对加减速和恒速运行时的冲击负载恢复特性有显著改善。转矩限制功能可实现自动加速和减速控制。假设加减速时间小于负载惯量时间时，也能保证电动机按照转矩设定值自动加速和减速。驱动转矩功能提供了强大的起动转矩，在稳态运转时，转矩功能将控制电动机转差，而将电动机转矩限制在最大设定值内，当负载转矩突然增大时，甚至在加速时间设定过短时，也不会引起变频器跳闸。在加速时间设定过短时，电动机转矩也不会超过最大设定值。驱动转矩大对起动有利，以设置为80～100%较妥。制动转矩设定数值越小，其制动力越大，适合急加减速的场合，如制动转矩设定数值设置过大会出现过压报警现象。如制动转矩设定为0%，可使加到主电容器的再生总量接近于0，从而使电动机在减速时，不使用制动电阻也能减速至停转而不会跳闸。但在有的负载上，如制动转矩设定为0%时，减速时会出现短暂空转现象，造成变频器反复起动，电流大幅度波动，严重时会使变频器跳闸，应引起注意。八加减速模式选择又叫加减速曲线选择。一般变频器有线性、非线性和S三种曲线，通常大多选择线性曲线；非线性曲线适用于变转矩负载，如风机等；S曲线适用于恒转矩负载，其加减速变化较为缓慢。设定时可根据负载转矩特性，选择相应曲线，但也有例外，笔者在调试一台锅炉引风机的变频器时，先将加减速曲线选择非线性曲线，一起动运转变频器就跳闸，调整改变许多参数无效果，后改为S曲线后就正常了。究其原因是：起动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动，且反转而成为负向负载，这样选取了S曲线，使刚起动时的频率上升速度较慢，从而避免了变频器跳闸的发生，当然这是针对没有起动直流制动功能的变频器所采用的方法。九转矩矢量控制矢量控制是基于理论上认为：异步电动机与直流电动机具有相同的转矩产生机理。矢量控制方式就是将定子电流分解成规定的磁场电流和转矩电流，分别进行控制，同时将两者合成后的定子电流输出给电动机。从原理上可得到与直流电动机相同的控制性能。采用转矩矢量控制功能，电动机在各种运行条件下都能输出最大转矩，尤其是电动机在低速运行区域。现在的变频器几乎都采用无反馈矢量控制，由于变频器能根据负载电流大小和相位进行转差补偿，使电动机具有很硬的力学特性，对于多数场合已能满足要求，不需在变频器的外部设置速度反馈电路。这一功能的设定，可根据实际情况在有效和无效中选择一项即可。与之有关的功能是转差补偿控制，其作用是为补偿由负载波动而引起的速度偏差，可加上对应于负载电流的转差频率。这一功能主要用于定位控制。十节能控制风机、水泵都属于减转矩负载，即随着转速的下降，负载转矩与转速的平方成比例减小，而具有节能控制功能的变频器设计有专用V/f模式，这种模式可改善电动机和变频器的效率，其可根据负载电流自动降低变频器输出电压，从而达到节能目的，可根据具体情况设置为有效或无效。要说明的是，九、十这两个参数是很先进的，但有一些用户在设备改造中，根本无法启用这两个参数，即启用后变频器跳闸频繁，停用后一切正常。究其原因有：(1)原用电动机参数与变频器要求配用的电动机参数相差太大。(2)对设定参数功能了解不够，如节能控制功能只能用于V/f控制方式中，不能用于矢量控制方式中。(3)启用了矢量控制方式，但没有进行电动机参数的手动设定和自动读取工作，或读取方法不当。变频器调速需要设定哪些基本参数首先看你用的是什么型号的逆变器，比如6se70的6SE70 变频装置调试步骤6SE70 装置的外围设计与调试步骤紧密相关，本文针对线材工程6SE70 装置，陈述调试过程。以下参数中未说明参数组的，均在第一组参数中设定，复制到第二组。一.内控参数设定1.1 出厂参数设定P053=7 允许CBP+PMU+PC 机修改参数P60=2 （固定设置，参数恢复到缺省）P366=0 (PMU 控制)P970=0 (启动参数复位)执行完上述参数出厂设置后，只是对变频器的设定与命令源进行设定，P366 参数选择不同，变频器的设定和命令源可以来自（端子，OP1S，PMU），可以进行简单变频器操作。但电机和控制参数组未进行设定，不能实施电机调试。1.2 简单参数设定P60=3 （简单应用参数设置，在上述出厂参数设置的基础上，本应用设定电机，控制参数）P071= 公共直流母线电压(540V)P95=10（IEC 电机）P100=1(V/F 开环控制)P101= 电机额定电压（V）P102= 电机额定电流（A）P107= 电机额定频率HZP108= 电机额定速度RPMP368=0（设定和命令源为PMU+MOP）P370=1（启动简单应用参数设置）(根据P368 自动设置，但P561.*必须设定为1)P60=0（结束简单应用参数设置）执行完上述参数设定后，变频器自动的根据P100（控制方式），P368（设定和命令源），P101-P109（电机参数）组合功能图连接和参数设定。P368 选择的功能图见手册S0-S7，P100选择的功能图见手册R0-R5，对应的P040，P042 显示速度设定和实际速度。调试人员可通过PMU 实施电机调试，但是电机控制效果非最优。1.3 系统参数设置P60=5P068= 2 有dv/dt 滤波器P115=1 电机模型自动参数设置，根据电机参数设定自动计算P130=10 电机编码器选择，无编码器3 3P352=频率量参考值HZ(最大设定值)P60=1（回到参数菜单，退出时将检验输入的参数值是否合理，不合理的设置导致故障）1.4 补充参数设定如下P128=最大输出电流A（用于V/F 控制方式的IMAX 调节器或矢量控制方式的电流调节器，在参数自动设置和电机辨识中P115=1，2，3；该值预设成1.5 倍的电机额定电流，设定过程要综合考虑变频器最大电流1.36 或1.6 倍，电机允许过载倍数。）PMU 正反转参数设定P571.1=6 PMU 正转P572.1=7 PMU 反转P462.1=8 从静止加速到参考频率的时间， P463=0（单位为秒S）P464.1=5 从参考频率减速到静止的时间， P465=0（S）P640.1=KK148，P640.2=K22P643.1=10V×电机最高频率 / 频率表最大指示P643.2=10V×电机最大电流 / 电流表最大指示P652.1=106 故障信号输出P588=B14 端子5 的风机信号作为外部轻故障1（收集区P588=B18）台达C2000变频器需要设置的基本参数有哪些首先需要自学习的一些参数，而后才是根据具体的设备给定一些参数！需要电子版的说明书联系我，河南台达经销商！变频器采用面板控制时需要设定哪些基本参数？变频器是什么品牌的？如果是伟创电气的变频器，在运行命令通道进行设置就好了。具体的见说明书，网站上有。变频器的功能和主要参数有哪些?变频器的参数如何设置?哪些参数是必须要设置的基本参数？变频器就是把工频交流电变成频率与电压可调的三相交流电的电力装置，实现对三相交流异步电机的调速。变频器的参数一般有几十到几百个，详细的要看说明书。通常参数需要设置电子过电流保护，上下限频率，加减速时间等。其它一些需要根据负载的情况和变频器的控制方式来确定， LED 基本参数有哪些？ LED的基本参数：一、光学参数：发光强度，光通量，辐射强度，波长，色温，色纯度，半波宽度等。二、电学参数：阈值电压，正向电流，正向电压降，反向电流，反向击穿电压，开关时间，电容等。三、热学参数：结温，热阻，壳体温度。四、有效寿命，五、安全性能等。简述变频器的基本参数意义电机参数 - 电机的额定电流电压频率，转速，极对数IO设置 - 定义变频器的IO点功能控制参数 - 变频器的控制类型，比如是 V/F控制？磁通矢量控制？带不带编码器？命令和速度的来源 - 启停命令，速度大小怎么来？来自输入点？远程信号？基本上谁家变频器都有这些参数，最基础的。其他参数就是各家有各家的演绎了。扬声器的基本参数有哪些类型，口径，振膜材质，额定功率，阻抗，响应范围，灵敏度，开孔尺寸。西门子440变频器基本参数设置一、变频器的调试方法（以电机功率1.5kw为基础讲解）对于SIMENS 440变频器，调试分两个步骤：步骤一：首先要对变频器进行快速调试，快速调试可以完成变频器主要参数的设置，具体方法如下：首先设定参数P0100=30, P0970=1,恢复变频器至出厂默认参数，大约10秒钟，完成变频器参数复位。然后设置参数 P0010=1进入快速调试过程，设置以下参数：P0100=0P0205=0P0300=1P0304=400P0305=3.7P0307=1.5P0310=50P0311=1425P0700=1 BOP面板手动操作方式P1000=1 BOP面板手动操作方式P1080=0P1082=50P1120=10P1121=10P1135=5P1300=20P3900=1 变频器显示BUSY大约10秒后，完成快速调试。将参数P0003=3,进行4-20mA对应0-50Hz的调试，将以下参数修改：P0756=2P0757=4P0758=0P0759=20P0760=100 %对应50Hz，80%对应40Hz，70%对应35Hz。P0761=4.00 避免变频器由于4-20mA控制信号的飘移，低于4mA时，造成变频器反转，对低于4mA的控制信号，变频器均认为是4mA，且不会反转。上述过程，完成由BOP面板对变频器控制的设置。在变频器BOP面板上，按RUN运行键,通过上下箭头进行频率的增加和减小，控制螺旋输送机的给料。按STOP停止键，停止变频器输出。实现外部自动控制，需修改以下两个参数P0700=2 外部自动控制方式P1000=2 外部自动控制方式水泵的基本参数有哪些水泵的基本性能，通常由6个个性化的参数即可。1、流量（flowrate，capacity，discharge）2、扬程（head）3、功率（power）（1）轴功率（shaftpower，inputpower）P（2）有效功率（actualpower，effectivepower）Pe（3）动力机配套功率（matchedpowerofmotivepowermachine）Pg（4）水功率（waterpower）Pw（5）泵内损失功率（lostpowerwithinpump）4、效率（efficiency）5、速度（pumpspeed）n6、允许吸上真空高度[Hs]或必需汽蚀余量Δhr

螺旋输送机的设计

无轴螺旋输送机设计要点U形截面：外形与LS系列螺旋输送机基本相同。无轴螺旋输送机：螺旋体为较厚的带状螺旋，无轴螺旋，头部与驱动轴相联。结构上分单、双叶片两种，材质上分碳钢、不锈钢两类，安螺距比有1：1和2：3两种。滑动衬板：无轴螺旋体中间、尾部工作支撑件，材质上分高强度工程塑料、不锈钢、其它高耐磨材料三类。 WLSY无轴螺旋输送机工作部件：与WLS型工作部件基本相同、吸收采用LSY系列螺旋输送机优秀成熟的技术，兼有WLS型螺旋输送机的结构特点。圆管机壳：密闭性能好，可达气密级（0.02mpa）性能，可在正、负压工况条件下工作。

螺旋输送机选型手册

《运输机械选型设计手册(上)(第2版)》是1999年出版的《运输机械设计选用手册》的修订版本。本书保持原手册的编写范围和基本框架不变，将涉及的标准、规范更新为现行的版本。力争反映运输机械行业近几年的新发展，包括新设计理念及更新换代产品，满足工业大型化发展的需要。

《运输机械选型设计手册(上)(第2版)》分为上、下两册，共二十章。上册为第一章～第十章，包括带式输送机工艺设计基础资料和DTⅡ（A）型、轻型、特轻型、深槽型（U形）、气垫、波状挡边、圆管、吊挂管状、回转等带式输送机；下册为第十一章～第二十章，包括气力输送设备和埋刮板、板式、斗式提升、螺旋、滚筒、振动、辊子、刮板、悬挂等各型输送机。

手册对各类输送机系列产品的适用范围、结构、技术特性、安装尺寸和选型计算等均作了详细的介绍；资料完整、翔实、可靠，可参照性强；文、图、表并茂，查阅方便；内容深度可满足工程基础设计和详细设计的需要。对大多数输送机还列举了典型的设计选型计算示例，并推荐了有关制造厂家。各类设备均收集了国内最新、最先进的型号系列，保留了部分传统实用、又无新型号替代的设备。

《运输机械选型设计手册(上)(第2版)》可供化工、煤炭、矿山、建材、冶金、机械、电力、交通、轻工、粮食等行业从事粉体工程、物流工程或机械化运输专业的设计人员、工程技术人员、技术工人使用，也可供大专院校有关专业师生参考。