矿用电机车故障处理，电机启动超时故障处理

编辑：王优 2026-09-16 22:33 浏览：16 次

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矿用电机车故障处理，电机启动超时故障处理

1. 电机车的日常维护及保养

(1)检查制动系统的杠杆、销轴是否良好，动作是否灵活，并进行注油。

(2)检查闸瓦磨损情况，更换磨损超阻的闸瓦；检查闸瓦与车轮踏面的间隙，超过规定的要及时调整；清除调节闸瓦螺杆和闸瓦上的泥垢。

(3)检查车轮有无裂纹，轮箍是否松动，车轮踏面磨损程度。

(4)检查传动齿轮及齿轮罩有无松动和磨损。

(5)检查车架弹簧有无裂纹及失效，清除弹簧上的泥垢，在铰接点及均衡梁之间进行注油。

(6)检查车体及各部螺栓销轴、开口销是否齐全，螺栓是否紧固，销轴和开口销连接是否良好。特别是吊挂牵引电动机的装置要仔细检查。

(7)检查连接装置，是否有损伤、磨损超限。

(8)检查撤砂系统各部件是否齐全、连接良好，砂管有无堵塞，是否对准轨道中心，与车轮、·轨道的距离是否符合要求。

(9)检查受电器弹簧压力是否足够，滑板是否断裂和磨损超限，各框架、螺栓及销于是否齐全完整扩。

(10)检查电阻器是否断裂，各接线端子是否松动，清扫尘垢。

(11)试验控制器的机械闭锁装置是否可靠，各接线端子0有无松动现象；检查控制器各触头,特别是使用频繁的触头的烧损情况。

(12)电机车停运后立即检查牵引电动机、轴瓦及油箱的情况，电动机温度是否超过(75 ℃ )，轴瓦温度是否超限 (65 ℃)，清除油箱积尘，定期注油、换油。

(13)照明灯是否完好，亮度足够，熔断器应符合规定。

矿用电机车

矿用电机车一般指轨道运输的牵引设备，是轨道车辆的“火车头”。其由高压电缆或蓄电池供电，利用电动机提供动力带动车轮转动。因此其牵引力不仅受牵引电机的功率限制，还受车轮与轨面之间的摩擦系数影响。运输轨道的坡度对其运输能力也有不小的影响，一般要求坡度不超过3‰，局部坡度不能超过30‰。

矿用电机车分类标准多种多样，这里主要说四种。

1、根据工作环境的不同，分为露天矿用电机车和井下矿用电机车。

2、根据轨距的不同，有标准轨距矿用电机车与窄轨矿用电机车。

3、根据电源性质不同，电机车分为直流矿用电机车与交流矿用电机车，其中直流矿用电机车应用更为广泛。

4、根据供电方式不同，电机车分为架线式矿用电机车与蓄电池矿用电机车两类。其中蓄电池矿用电机车的蓄电池又有普通铅酸蓄电池、免维护蓄电池和锂电池三种。

矿用蓄电池电机车故障处理

电力机车转向架常见故障电力机车转向架常见故障，电力机车在运行中，其转向架轴承需要具有较大的承载负荷能力与抗冲击负荷能力，当轴承发生故障时应及时发现并维修。以下是关于电力机车转向架常见故障内容分享。　　电力机车转向架常见故障1 1、换向器表面有沟槽原因:电刷太硬,或电刷中含有硬度大的尘粒。排除方法:检查硬度,更换电刷。 2、电刷下有较大的火花原因:电机过负荷,换向器表面不洁净,换向器表面不圆或不平滑,电刷与换向器接触不好,弹簧压力太小,电刷牌号不对,电刷卡死,刷握动。排除方法:检查换向器各表面和电刷弹簧、电刷牌号或更换。 3、换向器表面有条纹原因:换向器表面氧化膜太厚,表面有油或灰尘,电刷材质不合适。排除方法:清除表面氧化膜、油污和灰尘。 4、换向片 ①换向片按一定顺序成组发黑。原因:换向片或电枢线圈匝间短路,换向器升高片与电枢线圈焊接不良。排除方法:检查各部位是否有匝间短路。 ②换向片发黑,但无一定顺序。原因:电刷中心线偏移,换向器表面不平。排除方法:调整电刷中心。 5、电刷变色、开裂、破碎原因:电刷与刷盒间的间隙过大,电刷压力太小,刷盒底部离换向器表面距离过大,换向器片间云母突出,电刷牌号不对或材质不良。排除方法:调整电刷和刷盒的间隙、压力、距离或更换电刷。 6、电刷有杂音原因:换向器表面不平滑。排除方法:检查表面的平滑状况。电机车是在井下连续运转的运输设备,经过长期运行,其零部件会有不同程度的磨损,使其性能降低,甚至失效。为了保证电机车应有的性能,持续、正常地工作,维修人员必须经防爆规程培训后方能承担电机车的维修,认真做好电机车的维护保养和检查修理工作,保证其运行的安全性和可靠性,提高设备综合效率。宇通电气非常重视矿用电机车维修理论的研究。联合湘电股份、中车和各大院校对机车可靠性、维修性和维修策略进行研究, 特别是维修经济性方面, 使机车检修得到非常大的优化。在矿用电机车（蓄电池电机车/矿用电瓶车/矿用电机车）的发展上取得了突破性进展，生产的新一代免维护机车得到了用户的一致欢迎。（待续）　　电力机车转向架常见故障2 （1）转向架部件裂纹转向架的构架采用焊接结构，由于焊接工艺、结构设计和运用环境等方面的原因，易在弯角处、吊座耳孔处、原有焊缝缺陷处等受力较大的部位产生集中应力，在往复载荷作用下易于出现裂纹。常见的裂纹部位主要集中在电机吊座上弯板及焊缝处、齿轮箱吊座牵引拉杆根部、齿轮箱吊座吊耳斜撑根部、齿轮箱吊座上盖板等处。在日常检查中应对转向架电机吊座、齿轮箱吊座、牵引拉杆和制动缸安装座等重点部位重点关注，发现外表异常现象及时采取相应的处理措施。在实际运用中，如上海地铁发生多起电机吊座裂纹。最终调查分析原因是由于本身焊接工艺缺陷而产生的应力集中，车辆在运行中频繁的启动、制动，牵引电机在工作时，会对电机吊座产生相应的载荷，以及受线路的冲击，会引起牵引电机的震动。牵引电机吊座由于在长期频繁的交变载荷作用下，在应力集中部位产生了裂纹。在广州、深圳地铁均出现了车轮轴箱的一系弹簧座加强筋板处横向裂纹、ATC天线支架裂纹等，其原因均为制造工艺缺陷所致，如图4．4所示。构架裂纹主要原因有两点： ①构架弯角处断面尺寸的突然变化，易产生应力集中而出现裂纹，属制造工艺缺陷所致。 ②焊接工艺不良产生内应力，焊接后未进行热处理消除残余应力，从而导致部件裂纹。（2）轮对踏面异常磨耗城市轨道车辆车轮异常磨耗的问题在我国部分有地铁的城市出现较为频繁，导致部分车辆车轮寿命明显降低。据不完全统计，地铁车辆的车轮正常使用寿命可以达到5～10年，而由于车轮异常磨耗问题，使得车轮寿命预计降低至2～3年，给地铁车辆维护保障企业造成大量经济损失，增加了企业的维修成本。北京、上海、广州、南京、深圳等地铁公司的城轨车辆车轮踏面都曾发生过异常磨耗问题，异常磨耗表现形式主要包括车轮踏面出现沟槽、剥离、脱落以及踏面磨耗不均匀，出现失圆的现象。车辆踏面的异常磨耗直接影响车辆的安全运行，通过镟修可恢复踏面的原形。实际运营中有这种说法：“踏面磨耗不是‘磨’下去的，而是‘镟’下去的。”这样既降低了车轮的使用寿命，又提高了企业维护成本。一般车轮踏面磨损的主要原因：一是轮轨接触磨损；二是制动闸瓦与踏面的滑动磨损。轮轨接触磨损又以在踏面的不同区域滑动程度分为滑动摩擦磨损和滚动疲劳伤损。滑动摩擦磨损发生在轮缘部位，与车辆的曲线通过性能有关；而滚动疲劳伤损则发生在踏面部位，以横向裂纹、剥离形式出现。影响轮对踏面异常磨损的因素很多，如轮轨材质、线路状态（曲线半径的大小、线路坡度、超高等）、运行速度、轮对和钢轨的断面几何形状、润滑方式、闸瓦材质、电气／空气制动转换时机等，都不同程度地影响轮对的磨损。地铁车辆的轮轨磨损涉及运行安全性和经济性。我国地铁正处于快速发展期，由于地铁系统在线路条件、运用条件与干线铁路有较大的不同，一些没有在干线铁路系统中显现出来的弱点在地铁系统条件下明显显露出来。而有些问题是各国地铁标准不同，引进中没有加以吸收和消化，造成车辆与线路、车辆本身各子系统间相互的矛盾和不统一。有些问题是国内与国外地铁的运行条件不同，造成在国外地铁中没有显露出来的问题在我国高负荷运转的条件下充分暴露出来。有些是由于在引进车辆的配套的车辆和线路的维护措施、相关标准及规范没有及时跟上而导致的不协调问题发生。诸多问题只有在众多专业技术人员的共同努力下才能积累经验，总结规律，找出根本原因。（3）轴箱有异音车辆在运行过程中，轴箱处出现异响的现象。原因其一是轴箱内润滑油缺少，致使轴承转动部件之间产生摩擦；因为轴承部件损坏，造成轴承无法正常工作，产生异音。这种情况，潜在的危害性比较大，要及时找出原因并进行处理。（4）一系橡胶弹簧发生蠕变车辆静止状态下，车辆轴箱顶部和转向架止挡之间的距离超限，从而反映出一系橡胶弹簧的蠕变量过大。橡胶是一种粘弹性材料，它表现为介乎弹性固体和黏性液体之间的所有性质，橡胶的性质对时间和温度有强烈的依赖性，其受力变形不仅和当时作用力大小有关，而且和温度的改变、力的作用时间相关，这就是橡胶的蠕变特性。一系轴箱弹簧为橡胶现金属钢板硫化而成，经过一段时间后可能会出现蠕变沉降的现象。弹簧发生蠕变超过标准尺寸后，转向架构架四角并发生偏差，使重的分配也会改变，也会影响牵引电机与联轴节的同心度，对运营安全影响甚大，因此要及时调整处理。（5）轮对踏面剥离或踏面擦伤通常情况，列车在停车制动时，如果施加的制动力大于正常的黏着力，轮轨间黏着关系遭到破坏，车轮会被闸瓦抱死，列车在钢轨上就会出现打滑现象。轮轨间剧烈摩擦使轮对踏面形成近似椭圆形的伤痕，俗称轮对擦伤。摩擦产生的高温使踏面金属组织变硬变脆，在列车轮轨多次载荷冲击作用下，较浅的擦伤可能由于与钢轨磨耗而消失，较深或多次重复擦伤可能发展成为踏面剥离。车轮本身的制造缺陷和制动热烈纹的产生也是踏面发生剥离的`重要原因。轮对踏面擦伤主要有以下4个原因： ①电制动与空气制动配合上存在问题造成擦伤。主要是车辆电制动在退出时与气制动补偿存在叠加，造成车辆制动力过大，引起擦伤。这种情况在新车调试期容易出现。通过修改牵引控制单元的软件可以避免。 ②低速时的滑行造成擦伤。一般情况下，停车过程低速时（车辆速度在10 km以下），由于制动系统速度识别、制动缸压力响应时间、单元制动缸响应时间等问题的存在，虽然制动系统也进行防滑控制，但控制不是很及时，因此如果发生滑行，将不可避免发生小的擦伤。低速时使用高级位制动将加大发生滑行的几率。建议司机在行车过程中，应尽量避免低速时使用高级位制动，避免滑行的发生。有待制造厂商开发出适合低速时的防滑控制方法。 ③轨面湿滑时的滑行造成擦伤。雨雪天气会使得轮轨间黏着系数降低，制动力超过轮轨间黏着力时便会发生滑行，造成擦轮。对于此类情况不能完全避免，但通过司机在制动时轻揉操纵会降低发生轮对擦伤的概率。 ④空气制动防滑控制功能失效。空气制动防滑控制功能的故障（PCVF）会使得本车系统切除防滑功能，滑行发生时不再进行防滑控制，极易造成轮对擦伤。积极预防和处理防滑故障是保障车辆安全运营的有效手段。（6）齿轮箱漏油齿轮箱体有漏油现象。如漏油处出现在上下箱体的分界面处，通常是由于分界面处的纸垫损坏造成的；如漏油处出现在齿轮箱固定螺栓处，通常是由于螺纹处漏油引起的。（7）油压减震器漏油和减震器衬套损坏油压减震器漏油，油压减震器外筒表面有油迹。如果初次发现减震器有少量油迹，可先用棉布将油迹擦去，待车辆运营一段时间后，再次检查减震器是否有油迹，如果没有油迹出现，可判断此减震器为假性漏油；如果油迹再次出现，则此减震器需要更换，持续泄漏将导致减震器功能降低；如果初次发现减震器出现大量油迹，则需更换减震器，并解体检查。　　电力机车转向架常见故障3 （1）转向架轮对踏面的缺陷故障处理转向架轮对踏面经常会出现的擦伤、剥离，如果超过运用限度，就要进行镟轮处理，达到相关的标准。我们规定的轮对擦伤限度如下： ①一处以上的大于40mm； ②两处以上的在20～40mm； ③四处以上的在15～20mm； ④轮踏面擦伤有严重槽沟则必须加工，深度大于1．5mm应进行镟轮。剥离限度： ①独立的踏面剥离在圆周方向超过30mm的持续长度，深度大于1．5mm； ②两个或多个踏面剥离在圆周方向超过20mm的持续长度并且间隔不小于15mm，深度大于1．5mm。轮缘数据测量：轮缘厚度为22～33 mm，轮缘高度为27～35mm。轮径差：同一轴不大于1 mm，同一转向架不大于3 mm，同一辆车不大于6mm。如果以上测量数据不在规定范围内，均需要进行轮对的加工处理，否则会影响转向架的运用性能，存在一定的安全隐患。（2）转向架裂纹的故障处理转向架构架及关键受力部件的裂纹要定期进行探伤处理，裂纹故障要引起足够的重视，如原因是结构问题，一定要进行有效的技术整改。小的裂纹故障通过补焊、加强等手段处理，大的裂纹故障则要整体更换。（3）液压减震器漏油、齿轮箱漏油的故障处理对于液压减震器漏油、齿轮箱漏油要定期进行跟踪、排查，确定是否本身安装有问题。液压减震器漏油严重的要进行更换，齿轮箱漏油要检查连接螺栓的紧固情况以及箱体的密封是否良好。（4）转向架空气弹簧、一系弹簧表面缺陷的处理空气弹簧表面出现划伤、鼓包的现象要引起足够的重视，严重的需要进行更换处理。一系弹簧橡胶件出现变形、坍塌、裂纹、破损及剥离、金属板明显脱离现象的也需进行更换。（5）转向架紧固螺栓松动转向架紧固螺栓一般都受力大，位置很关键，如出现松动的现象要及时进行紧固，按照规定的力矩要求进行处理。一般情况下要定期进行力矩校验工作，确保各紧固件良好。（6）车辆地板高度偏低的调整在车辆的使用中，车轮的磨耗、镟修会引起车辆地板面、车钩高的变化，为了调整车体和车钩高度，需要对二系悬挂装置和牵引装置进行调整。空气弹簧的高度，可以由调整杆的长度来控制。空气弹簧的标准高度应为（200±2）mm，由于落车后该尺寸无法测量，应通过测量车体底架的工艺块下面与构架的工艺块之间的距离来推测空气弹簧的高度。由于空气弹簧下面可能需要加垫调整，所以最终该距离要求为〔（255＋t）±3〕mm，此处t为空气弹簧下调整垫的厚度。当需要调整车体高度时，如果仅调整高度阀调整杆的长度而不在空簧下部加垫，会造成空簧工作高度和空簧工作直径的变化，导致空簧不在其标准高度下工作，这是绝对不允许的。当辗钢轮因车轮磨耗镟轮后，车体高度需要调整时，需要在转向架构架和空气弹簧下平面之间加调整垫，然后将高度阀调整杆的长度调整相应的长度。调整垫厚度新造时可用从0～12 mm，当辗钢轮被加工后为0～36mm。同时需要在中心销座和枕梁之间插入相同高度的调整垫。转向架故障，一是要定期进行相关尺寸的检测工作；二是要定期按照规定进行检查和维护工作。根据车辆检修规程，对转向架各部位进行日常的例行检查，尤其应关注关键部位，故障的多发部位应进行重点检查。

电机启动超时故障处理

电动机启动超时的原因可能是电源不足、电机损坏或者其它原因。试着检查电源是否正常，可以通过检查电源的电压和电线连接状态来确定。检查电动机是否存在损坏，包括电动机的线圈是否短路或者开路，转子是否卡住等问题。如果以上两种情况都没有问题，那么可能需要考虑更换电动机或者更换线路等操作。在操作过程中一定要断电，并且需要由专业人士进行检修，以确保安全。